Такой вид контроля, как контроль покрытий объектов, является одним из наиболее широко известных и применимых во многих областях промышленности и деятельности человека. Под этим понятием подразумевается широкий спектр всевозможных способов оценки качества материала, из которого изготавливаются поверхностные покрытия современных строительных материалов и многих других изделий. Осуществляя данный вид наблюдения, можно измерять самые разные параметры, включая, например, стойкость к износу структуры материала, степень прочности сцепления отдельных ее структурных элементов, уровень блеска покрытия, степень его загрязненности, степень сплошности покрытия, вязкости, время высыхания материала, степень его эластичности, способность сопротивления внешнему воздействию и прочее. Такие широкие возможности рассматриваемого вида контроля обеспечивает наличие множества приборов, назначение которых как раз состоит в проведении достоверного, надежного и оперативного контроля широкого спектра покрытий изделий всевозможных геометрических форм и размеров. Значение проведения измерительных процессов такого типа контроля переоценить сложно, ведь именно качество покрытия очень часто становится определяющим фактором в оценке надежности и прочности конечного продукта.

Области применения

Контроль покрытий находит активное применение во многих отраслях промышленности, на производстве и, особенно, в строительстве. Возможно, это связано с тем, что задачи, связанные с необходимостью проведения диагностики качества поверхностей строительных объектов и материалов, возникают не только на стадиях возведения новых сооружений, но и на следующих за ними стадиях проведения реставрационных или ремонтных работ. Еще одной отраслью, где активно используется данный тип контроля, является жилищное хозяйство и коммунальный комплекс.  Проведение своевременных оценочных работ в данной области может помочь избежать множества непредвиденных ситуаций, связанных, например, с износом каких-либо объектов или сооружений. Также контроль покрытий часто проводится на производственных предприятиях, деятельность которых связана изготовлением эмалированных изделий или любых других объектов, имеющих покрытие.  Отметим, что несомненным преимуществом данного вида контроля является возможность оценивать качество широкого вида поверхностных материалов, среди которых не только лаки и краски, но и цинковые, изоляционные, пленочные структуры и множество других, включая разнообразные поверхности неорганической природы.

Приборы, предназначенные для проведения контроля поверхности:

Абразиометры

Абразиметрами называются приборы, назначение которых состоит в определении степени стойкости материала к истиранию. Очевидным достоинством данного типа измерителей, относящихся к приборам контроля покрытий, является возможность работать с широким спектром типов материалов неорганической природы, включая пластики, покрытия из резины, разных видов кожи и прочее. Кроме этого, проводя контроль с помощью абразиометров, можно оценивать износостойкость и более простых, металлических материалов, изделий из керамики, а также качество объектов, покрытых лаком, краской или гальванических материалом. Столь широкий список возможных контролируемых покрытий объясняет широкое распространение абразиометров на многих предприятиях промышленного и производственного типов в целях проведения оценки качества изготавливаемой продукции, степени соответствия ее общепринятым стандартам. Также рассматриваемые устройства используются в научно-исследовательской деятельности учебных лабораторий, что тоже составляет немаловажную область их применения.

Адгезиметры

Адгезиметр – устройство, используемое для проведения неразрушающего контроля, задачей которого является оценка прочности сцепления разного вида покрытий с их основанием. Такой прибор также подойдет для исследования качества сцепления клеевых соединений. Измерители находят широкое применение в строительстве, при проведении работ, связанных с реконструкцией и ремонтом зданий и сооружений. Кроме этого, адгезиметры широко используются в лабораториях, специализирующихся на научной и практической деятельности. Все инструменты рассматриваемого типа можно разделить по принципу их действия на следующие категории:

К первому виду относят приборы, в основе работы которых лежит метод отрыва. Такие адгезиметры используются для определения адгезии изоляционных покрытий, для наблюдения степени прочности сцепления плитки и кирпичей в кладке и многое другое. Измерители величины адгезии методом отрыва в свою очередь также можно классифицировать на приборы механического и электронного типа.

Механический тип устройства работает практически так же, как и обычный динамометр. Неотъемлемой частью адгезиметров этой разновидности является пружина.

Цифровой аналог представляет собой более современный и удобный вариант. Измерения с его помощью отличаются комфортностью, результаты представляются в цифровом виде.

Выбор модели во многом зависит от поставленных задач, а также частоты предполагаемого использования адгезиметра. Механичсекие устройства отличаются своей экономичностью, но, нужно отметить, что их цифровые аналоги характеризуются куда большей производительностью. При работе с ними, у оператора нет необходимости пересчитывать полученные результаты для того, чтобы узнать величину сцепления. Цифровые модели предполагают наличие такого пересчета в автоматическом режиме, что значительно съеэкономит время проводимого контроля. Еще одним достоинством цифровых адгезиметров является наличие большого количества дополнительных функций и встроенного памяти. Благодаря этому, у пользователя появляется возможность сохранять полученные результаты для дальнейшей их обработки посредством ПК. Также разным типам моделей измерителей соответствует отличная точность, что также следует учитывать при выборе или работе устройства.

Отметим, что в зависимости от поставленных задач, адгезиметр может комплектоваться разным образом. Например, в случае необходимости определения силы сцепления камней в кладке используют захваты, для проведения эксперимента со склеенными соединениями - характерные насадки, для контроля таких объектов, как диски, пластины – специальные приклеиваемые элементы. Также различные модели устройств могут существенно различаться в зависимости от модуля силы, которую необходимо развить силовозбудителю прибора для проведения эксперимента.

 Еще один широко известный способ определения величины адгезии заключается в осуществлении надрезов решетчатого типа. Таким образом проводится контроль покрытий, выполненных из лаков и красок. Адгезиметр, используемый для совершения надрезов, имеет форму ножа или резака. О величине контролируемого параметра судят по количеству материала, который отслаивается при надрезе.

Блескомеры

Блескомеры незаменимы при решении задач, связанных с необходимостью оценки степени блеска покрытия. Остановимся подробнее на величине, измеряемой этими приборами. Под блеском в общем случае понимают соотношение между светом, отраженным и рассеянным. Принцип работы блескомеров не сложен и может быть физически понятен каждому оператору. На интересующую поверхность падает луч, который посылается измерительным устройством, и затем, посредством имеющегося встроенного фотоэлемента, в качестве которого могут выступать фоторезистор или фототранзистор, происходит оценка мощности уже отраженного потока света. Из физики хорошо известно, что чем больше неровностей будет на исследуемой поверхности, тем больше света будет диффузировать от нее или рассеиваться. Таким образом, блеск во многом определяется такой характеристикой исследуемого покрытия, как его гладкость. Чем выше гладкость – тем интенсивнее блеск.

 Две самые главные составляющие, которые оцениваются в процессе работы измерителя блеска – это степень гладкости контролируемого материала покрытия, а также коэффициент отражения, представляющий собой отношение углов, под которым происходит падение и отражение световых лучей. Отметим, что при проведении практического измерения, оценка блеска измерителем осуществляется в сравнении с эталонным образцом, в качестве которого выступает специального типа стекло, характеризующееся способностью пропускать световые лучи практически полностью. Такое стекло находит широкое применение не только при изготовлении блескомеров, но и с целью проведения защитного остекления множества государственных учреждений как медицинского, так и образовательного характера.

Контроль поверхностей перед нанесением покрытий

Одним из решающих факторов, оказывающих существенное влияние на  качество проводимого контроля покрытий, являются подготовительные работы, которые проводятся до того, как на изделие будет нанесено покрытие. Важно провести их качественно, на высоком уровне. Такой подход позволит получить надежные результаты измерений в будущем и обеспечит минимум возможных погрешностей.

 Можно выделить два основных показателя, на которые стоит обратить внимание при проведении подготовительных работ в отношении контролируемого покрытия.  Это такие характеристики поверхности, как ее профиль и чистота. Отметим, что предварительная подготовка является самой первой стадией проводимого контроля покрытий, от которой во многом зависят конечные результаты всего измерительного процесса. Кроме этого, наличие загрязняющих веществ на поверхности покрытия может стать не только препятствием для получения достоверных результатов, но и в дальнейшем способствовать отслоению верхних слоев материала, что может повлечь за собой развитие коррозийного повреждения и разрушения покрытия в целом. Во многих случаях такое разрушение поверхности изделия является преждевременным и в значительной степени сокращает время эксплуатации объекта.

В заключение отметим, что контроль покрытий должен проводиться в полном соответствии с общепринятыми нормативными документами: ГОСТ 9.302-88 ЕСЗКС, ГОСТ 9.307-89, ГОСТ 9.406-84, ГОСТ 9.032-74 ЕСЗКС, ГОСТ 411-77, ГОСТ 14759-69, ГОСТ 18299-72.